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走进湖北新业烟草薄片开发有限公司经典薄片车间，数字化中控大屏上，一条蓝色曲线平稳延伸。技能师樊辰熹指着屏幕，对身边的工程师李浥尘说：“调参数以前全凭手感、凭经验。现在我们把经验‘翻译’给机器，它学乖了，我们也轻松了。”
这一幕，正是新业薄片公司推进数字化转型的生动写照。面对“技术方案落地难，现场经验转化难”的问题，企业没有简单选择“机器换人”，而是让熟悉设备实操的“老师傅”与掌握前沿技术的“技术咖”携手，共同破解智能制造的“最后一百米”。
湖北中烟新业薄片公司车间数字化大厅。彭瑞摄
破壁：从“自说自话”到“同频共振”
数字化转型最大的障碍，往往不在技术本身，而在人与技术的隔阂。老师傅深耕一线，能听出设备异响，却不知如何将手感转化为数据；工程师精通算法，设计出的方案却常因不了解生产细节，在现场“水土不服”。
经典薄片车间以实际生产场景为牵引，按照“专业互补、优势协同”的原则，组建了由8名技能师与8名工程师结对而成的攻关团队。技能师负责“出题”——提炼一线痛点、梳理经验参数；工程师负责“解题”——将经验转化为技术方案、落地智能应用。
攻坚：12个版本磨出的“手感”
涂布工序是薄片质量控制的核心环节。过去，涂布率调整全靠老师傅经验，指标检测滞后，导致关键质量指标波动大，成为长期啃不下的硬骨头。
工程师李浥尘带着智能控制方案走进车间时信心满满，可一上线，系统频繁报警，产线节奏被打乱。“数据模型没有问题，但对于不同生产情况下的参数调控策略是模型里没有的，还得吸收老师傅们的经验。”李浥尘坦言。
车间当即组织樊辰熹和李浥尘组成“场景绑定小组”蹲点攻坚。樊辰熹搬出积累了近两年的工艺参数记录本，一页页翻给工程师看。两人在涂布工序旁反复调试，方案改了一版又一版。那段时间，他们连日蹲守产线，记录了上千组现场数据，终于找到了让双方都点头的“黄金参数”，方案从初代改到第12版，前后耗时三个月。
经典薄片车间“技能师”+“工程师”现场研讨。王水明摄
如今，这套“数字孪生+反馈控制”系统能针对不同产品要求智能推荐最优参数，涂布率稳定控制，波动幅度大幅收窄。“就像教机器人学会老师傅的手感。”年轻操作员程尊说，“以前调参数靠猜，现在我们可以靠数据了。”
沉淀：闭环机制催生“化学反应”
如何让“技能师+工程师”协作走向常态？经典薄片车间用一套机制给出了答案。
周例会雷打不动，双师共同汇报进展、同步问题清单，现场问题即时响应，技术方案快速迭代。责任共担贯穿全过程，从需求调研到落地实施，双师全程绑定，确保方案既技术可行又实操适配。激励导向鲜明有力，项目成果与公司表彰、技能师等级评选挂钩。
经典薄片车间推行“双师”模式，开展周例会。文龙摄
这套全流程闭环机制在磨浆数字孪生、烘箱智能温控等多个数字化场景中推广。工程师跟着技能师学系统操作、数据分析，技能师则在工程师指导下掌握设备结构、故障预判。
“双师”模式的推行带来了实实在在的改变。自动装箱套箱系统、香料自动投料等场景落地，生产效率显著提升；烘箱通过分布式光纤传感实现精准温控，能耗与质量损失同步降低。一批“既懂生产、又会数字”的复合型人才快速成长，累计培养出具备数字化能力的年轻操作人员8人、维修人员6人、技术人员11人。其中，3人参与二级技能师评选，7人参与三级技能师评选。2025年，经典薄片车间员工发表论文3篇，获受理发明专利2项，授权实用新型专利4项、软件著作权3项。
如今，年轻操作员程尊可以一边喝着水，一边通过电脑监控整条抄造成型线的运行。而在两年前，同样是他，需要拿着手电筒和记录本，在轰鸣的设备旁来回穿梭。
这不仅是技术方案与实操经验的融合，更是组织方式与人才成长路径的探索。它打破了技术与技能的职能壁垒，让智能制造从“悬浮的概念”真正“沉入生产现场”，在具体的生产场景中生根发芽。
未来已来，唯变不变。新业薄片公司将持续深化“技能师+工程师”协同模式，拓展更多应用场景，让这场始于车间的“数字对话”持续演进，为企业高质量发展注入源源不断的创新动能。(文龙、雷梦恒)
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